top of page
Ta witryna została zaprojektowana za pomocą kreatora
.com
. Stwórz swoją witrynę już dziś.Zacznij Teraz

 

Dobra Praktyka Produkcyjna (GMP) Dobra Praktyka Higieniczna (GHP)

 

Podstawa prawna:

Rozporządzenie nr 852/2004 Parlamentu Europejskiego i Rady z dnia 29 kwietnia 2004 r. w sprawie higieny środków spożywczych (Dz. Urz. UE z 2004 r. z późn. zm.)
Ustawa z dnia 25 sierpnia 2006 r. o bezpieczeństwie żywności i żywienia (Dz. U. z 2015 r. poz. 594)

GMP = Dobra Praktyka Produkcyjna
GHP = Dobra Praktyka Higieniczna
HACCP = System Analizy Kontroli i Krytyczne Punkty Kontroli

Wdrożenie w zakładzie systemu GMP/GHP stanowi podstawę do wdrożenia w kolejnym etapie systemu HACCP, w celu kompleksowego zapewnienia bezpieczeństwa żywności.

 

Wymogi GHP obejmują:

 

1. Lokalizacja i otoczenie zakładu

Przed podjęciem decyzji o lokalizacji zakładu produkcji, przetwórstwa lub obrotu żywnością należy wziąć pod uwagę potencjalne źródła zanieczyszczeń (jak np. kurz, zapachy, dym, zanieczyszczenia wynikające z działalności przemysłowej, składowiska odpadów itp.), jak również efektywność zabezpieczenia przed tymi zanieczyszczeniami. Projekt architektoniczny i położenie zakładu powinny sprzyjać realizowaniu zasad Dobrej Praktyki Higienicznej:

- drogi dojazdowe do zakładu powinny być utwardzone i odpowiednio zdrenowane, tak aby nie tworzyły się zastoiny wody i błota
- budynki i znajdujące się w nich urządzenia powinny być tak zaprojektowane, aby ułatwiać procesy czyszczenia i dezynfekcji
- wszelkie materiały wykorzystywane w budynkach i urządzeniach nie mogą mieć negatywnego wpływu na jakość zdrowotną żywności i nie mogą emitować zapachów i substancji toksycznych
- budynki powinny mieć zabezpieczenia przed wniknięciem do nich szkodników oraz owadów, a także zanieczyszczeń zewnętrznych z otaczającego środowiska (dymy, pyły, kurz).

2. Układ funkcjonalny

Układ funkcjonalny zakładu to przestrzenne powiązanie ze sobą pomieszczeń. Powinny być w nim wyraźnie wydzielone pomieszczenia lub zespoły pomieszczeń powiązane ze sobą funkcjonalnie i spełniające określone zadania dotyczące np.: dostawy surowców, produkcji wyrobów, ich dystrybucji, transportu wewnętrznego, przemieszczania pracowników itp. Proces technologiczny i wszystkie działania z nim związane powinny przebiegać w sposób możliwie prostoliniowy. W układzie funkcjonalnym przeciętnego zakładu wyróżnia się najczęściej następujące części:

- magazynową
- produkcyjną
- ekspedycyjną
- socjalną.

3. Maszyny i urządzenia

Wszystkie powierzchnie maszyn, urządzeń, sprzętu oraz naczyń i opakowań kontaktujących się z żywnością powinny być wykonane z materiału dopuszczonego do kontaktu z żywnością ï elementy maszyn stykające się z żywnością, jak również powierzchnie robocze (blaty stołów i lady) powinny być wykonane z materiału trwałego, gładkie i łatwe do utrzymania w czystości ï w żywieniu zbiorowym drobny sprzęt pomocniczy, taki jak noże, szufle, szczypce, widelce, deski, naczynia itp. powinien być wydzielony dla poszczególnych asortymentów produktów i nieuszkodzony.

4. Procesy mycia w dezynfekcji

Po zakończeniu pracy lub po każdej zmianie w zakładzie przeprowadza się sprzątanie, podczas którego usuwane są z powierzchni podłóg, blatów oraz maszyn i urządzeń pozostałości po bieżącej produkcji oraz nagromadzony brud, który stanowi doskonale warunki dla rozwoju mikroflory i tym samym, stwarza zagrożenie dla bezpieczeństwa i jakości produktu końcowego. Po procesie mycia przeprowadza się dezynfekcję. Zastosowanie właściwych systemów mycia i dezynfekcji przy użyciu odpowiedniego sprzętu i urządzeń oraz środków myjących i dezynfekujących, prowadzenie ich przez dobrze przygotowanych pracowników oraz systematyczna kontrola skuteczności tych procesów gwarantują zachowanie należytego poziomu higieny i bezpieczeństwa i wysokiej jakości produkowanej żywności.

5. Zaopatrzenie w wodę

Woda stosowana do celów technologicznych powinna odpowiadać wymaganiom określonym w odpowiednich przepisach. Tylko z takiej wody mogą być również wytwarzane para lub lód stosowany w procesach produkcji.

6. Kontrola odpadów

W zakładzie powinien funkcjonować sprawny system usuwania odpadów stałych i śmieci.

Powinien on gwarantować zabezpieczenie żywności oraz wody technologicznej przed ewentualnym zanieczyszczeniem ze strony odpadów i śmieci oraz zapewniać w każdym czasie zachowanie odpowiedniego porządku zarówno na stanowiskach pracy jak i w obrębie całego zakładu. Odpady i śmieci powinny być gromadzone w określonych miejscach poza pomieszczeniami z żywnością i systematycznie usuwane wg określonego harmonogramu. Z przestrzeni produkcyjnych powinny być one usuwane tak często, jak tylko zachodzi taka potrzeba, a przynajmniej raz dziennie. Powinny być one składowane w zamykanych pojemnikach

7. Zabezpieczenie i monitoring szkodników

Do najczęściej występujących, stanowiących duże zagrożenia dla bezpieczeństwa zdrowotnego żywności należą:

- gryzonie (myszy, szczury)
- owady latające (muchy, osy itp.)
- owady biegające (karaluchy, karaczany itp.)
- szkodniki zbożowe (wołek zbożowy, mklik itp.)
- ptaki
- koty i inne zwierzęta domowe.

W każdym zakładzie powinien być opracowany system kontroli i monitorowania obecności szkodników oraz program stosowania odpowiednich środków zabezpieczających adekwatnych do występującej sytuacji. Obserwacje dotyczące obecności szkodników powinny być prowadzone w sposób ciągły zarówno w samym zakładzie jak i na otaczającym go terenie. Osoby realizujące program zwalczania szkodników powinny posiadać odpowiednie umiejętności i wiedzę z tego zakresu. Działania z zakresu kontroli obecności szkodników oraz zabezpieczenia przed nimi powinny być odpowiednio rejestrowane i dokumentowane.

8. Higiena personelu

Podstawowe wymagania dotyczące higieny osobistej i warunków zdrowia pracowników przedstawiają się następująco:

- pracownicy powinni posiadać odpowiednie kwalifikacje w zakresie podstawowych zagadnień higieny
- każda osoba pracująca na stanowisku wymagającym bezpośredniego kontaktu z żywnością musi wykazywać odpowiedni stan zdrowia określony na podstawie badań lekarskich i odpowiednich badań analitycznych
- pracownik chory lub podejrzany o chorobę zakaźną, cierpiący na infekcje dróg oddechowych, biegunkę lub ropne schorzenia skóry powinien być bezzwłocznie odsunięty od pracy wymagającej kontaktu z żywnością
- pracownicy nie mogą przechowywać rzeczy osobistych w strefie produkcyjnej pracownicy nie mogą wykonywać czynności, które mogłyby przyczynić się do zanieczyszczenia żywności, a w szczególności pić, spożywać posiłków, jeść słodyczy lub żuć gumy, palić tytoń, pluć, kasłać, czyścić nos itp.
- przed rozpoczęciem pracy każdy pracownik produkcyjny powinien umyć się i założyć czystą odzież roboczą (najlepiej białą lub w jasnych kolorach) oraz odpowiednie nakrycie głowy i ewentualnie (tam gdzie to konieczne) obuwie robocze i maseczki ochronne
- każdy pracownik musi przestrzegać zasad higieny i czystości (zwłaszcza rąk, mieć krótko obcięte paznokcie; odzież ochronna powinna być czysta i nieuszkodzona oraz całkowicie zakrywać odzież osobistą pracownika i włosy
- pracownicy produkcyjni nie mogą nosić biżuterii, zegarków, szpilek i spinek do włosów oraz innych drobnych przedmiotów, które mogłyby zagrażać bezpieczeństwu konsumenta w przypadku dostania się do żywności

9. Szkolenie personelu

Kierownictwo zakładu powinno organizować systematyczne i na odpowiednim poziomie (tj. dostosowane do charakteru wykonywanej pracy) szkolenia dla personelu z zakresu higieny.

​

Do zagadnień, które leżą w obszarze GMP zaliczyć należy:

  • Przyjęcie surowców i materiałów

  • Magazynowanie i postępowanie z surowcami

  • Proces obróbki wstępnej

  • Proces obróbki zasadniczej

  • Transport wewnętrzny

  • Magazynowanie wyrobów gotowych

  • Transport zewnętrzny i dystrybucja wyrobów

​

Dekalog Dobrej Praktyki Higienicznej:

  1. Zanim zaczniesz jakąkolwiek pracę upewnij się, że posiadasz wymagane procedury i instrukcje.

  2. Zawsze postępuj dokładnie wg instrukcji, nie stosuj "skrótów" czy "usprawnień". Jeśli czegoś nie wiesz lub nie rozumiesz - pytaj przełożonych lub sięgnij do odpowiedniej dokumentacji.

  3. Przed rozpoczęciem pracy upewnij się, że masz do czynienia z właściwym surowcem lub półproduktem.

  4. Upewnij się, że stan techniczny urządzeń i sprzętu jest prawidłowy oraz, że są one czyste.

  5. Pracuj tak, aby maksymalnie ograniczyć ryzyko zanieczyszczenia produktu, pomieszczeń, sprzętu i urządzeń.

  6. Bądź uważny, przeciwdziałaj błędom i pomyłkom.

  7. Wszelkie nieprawidłowości i odchylenia od założonych parametrów procesu produkcji zgłaszaj kierownictwu.

  8. Dbaj o higienę osobistą, utrzymuj swoje stanowisko w czystości i porządku.

  9. Dokładnie zapisuj wszystkie parametry przebiegu procesu.

  10. Przejmij odpowiedzialność za to co robisz.

​

źródło:
Halina Turlejska: Zasady GHP / GMP oraz system HACCP jako narzędzia zapewnienia bezpieczeństwa zdrowotnego żywności

bottom of page